聚丙烯回收：关键过程
聚丙烯（PP）作为全球生产量最大的通用热塑性塑料之一，广泛应用于包装、汽车、家用电器等领域。随着塑料制品消费的持续增加，聚丙烯的回收过程已成为缓解资源短缺和环境污染的关键技术。
目前主流的PP回收过程主要包括两个核心环节：高温杂质去除和真空固化。通过一系列操作，回收的PP可以与原料PP按50%的比例混合，以实现高效的资源循环。
在PP回收的第一步——高温杂质去除中，将废塑料加热至250°C具有重要意义。这个温度范围可以有效使附着在PP表面的有机杂质（如油墨、涂层、粘合剂）发生热分解和挥发，同时融化混合的低熔点杂质，如PE（聚乙烯）和PS（聚苯乙烯）。
这些杂质可以通过机械搅拌和空气冲洗从PP中分离出来。值得注意的是，250°C接近PP的热分解温度（约300°C），但在实际操作中，加热时间和加热速率将严格控制，并在惰性气体（如氮气）的保护下进行，以防止PP降解，确保其分子链结构的完整性。
高温杂质去除后，PP颗粒仍含有小的挥发性分子、降解产物和残留催化剂残留物，这将影响再生PP的性能，因此有必要进入真空处理环节。
在真空环境下，通过降低系统压力，残留分子的沸点显著下降，即使在相对低的温度140°C下，它们也可以迅速被蒸发并从系统中提取。140°C介于PP的玻璃化转变温度（约-10°C）和熔点（165°C）之间。
此时，PP处于高度弹性状态，有利于小分子的扩散和解吸。随着小分子的去除，PP逐渐冷却并固化，其结晶度和机械性能得以恢复和优化。
以50%的比例混合再生PP和原料PP，可以在确保产品性能的同时实现显著的经济和环境效益。从性能角度来看，原料PP具有优良的机械性能、抗化学腐蚀性和加工性能，而再生PP在分子量分布和纯度上略显不足，但通过合理配比，两者可以实现互补性能。
例如，混合材料在抗拉强度和弯曲模量等关键指标上，仍能满足大多数包装和注塑产品的使用要求。在成本方面，再生PP的价格仅为原料PP的60%-80%，而50%的混合比例可以有效降低企业的原材料成本。
此外，这种混合方法大大减少了对化石原材料的依赖。每使用一吨再生PP，相当于减少2.5吨的二氧化碳排放，有助于实现“双碳”目标。
然而，聚丙烯回收过程仍面临许多挑战。首先，废塑料的来源复杂，不同产品的PP等级和添加剂系统差异很大，导致在回收之前需要进行精细分类和预处理。其次，高温处理过程不可避免地会导致PP分子链的部分断裂，影响回收材料的综合性能。
未来，随着近红外光谱分拣技术和微波辅助热解技术的发展，预计将实现更高效的分拣和温和的处理条件。同时，通过添加链扩展剂和相容剂等添加剂，可以进一步提高回收PP与原料PP混合后的性能稳定性，促进聚丙烯回收技术向高价值和绿色方向发展。
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